Трудовой стаж металла

или Липецк, эти гиганты, выплавляющие в год десятки миллионов тонн стали, а рядом мелких заказчиков, «выколачивающих» свои «кровные» сформированные десятки, а то и несколько тонн. При всем желании удовлетворить все заказы (а их у каждого большого предприятия сотни, тысячи в год) металлургические гиганты не в силах. Они умеют варить сталь, катать

ее, но сортировать металл по мелким партиям, отправлять, его в сотни адресов и в нужные сроки – они не умеют, не могут, не приспособлены, да и

не должны это делать!

В капиталистических странах тоже думают, как бы экономнее использовать металл. В последние десять лет у них прослеживается четкая тенденция: производитель металла не имеет дела с потребителем. Он отправляет свою продукцию на так называемые центры обслуживания, «сервис – центры». И вот там другой капиталист, который владеет центром и покупает у сталеплавильной фирмы металл, производит подработку его, как у нас в деревнях производят подработку зерна на токах, доводят его до нужной кондиции, прежде чем засыпать в закрома.

Что делают на центрах обслуживания? Берут всю массу металла, полученного с заводов – швеллер, лист, уголок, пруток, – и распределяют на мелкие партии по фактическим свойствам этого металла: по маркам стали, по длинам, по толщинам, по сечению. Но, кроме сортировки, «сервис – центр» еще и дорабатывает металл: наносит защитные покрытия из цинка, алюминия, пластмасс, режет на мерные длины, делает заготовки, фаски для будущей сварки в соответствии с заказами потребителя. Эта система на первый взгляд кажется нерациональной: появился посредник, лишнее звено между производителем и потребителем. Но она позволяет закладывать в машину, конструкцию то, что нужно, а не то, что есть в данный момент под руками. Эта мера поможет сократить перерасход металла и освободить наши сталеплавильные гиганты от вынужденной и не соответствующей их профилю снабженческой работы. Именно в нашей стране, где есть государственная централизованная система снабжения, потребители не должны гонять своих «ходоков», «толкачей», снабженцев на металлургические заводы, чтобы «выколачивать», «отоваривать» лимиты. И производитель и потребитель должны знать только «сервис – центр». Первый отгружает металл для закрепленного за ним региона на две-три такие станции, а уж там подработают и отгрузят потребителю.

– Но лишнее звено между потребителем и изготовителем – это лишние расходы...

– Не страшно. Как показывают расчеты, эта мера даст большую экономию и металла и средств. Конечно, потребуются определенные затраты, но они будут высокоэффективными. Как мы говорили, прирост выплавки одного миллиона тонн стали требует миллиарда рублей на наращивание соответствующих производственных мощностей. При организации центров обслуживания тот же миллион тонн металла – но за счет организации экономного, рационального использования – мы получим при затратах во много раз меньших. Этот серьезнейший вопрос требует скорейшего решения.

Наконец, мы пришли к использованию металла.

Я думаю, задачей № 1 является пересмотр всех стандартов и норм проектирования. Россия всегда отличалась тем, что производила машины такие дебелые, с такими запасами прочности, каких никогда не делали на Западе. Сравните любой наш станок с зарубежным, И сечения у нас больше, и вес, и станина массивнее, и все узлы превосходят по размерам.

На это есть свои причины. И не только та, что западный инженер закладывает в конструкцию более прочные стали, более высоких марок. Так у нас уж традиционно сложилось – давать запас прочности «четыре-пять». Будто машина, станок, агрегат строятся на сто лет. А машина не должна жить сто лет. Она должна выйти из строя, лишь только отработает свой «моральный», а не физический ресурс. А раз им не нужно доживать до физического износа, зачем такие огромные запасы прочности? Нужно делать станки, машины, механизмы менее металлоемкими, но прочными. Для этого нужно менять нормы проектирования. И тут громадная задача перед всеми нашими организациями, прежде всего Госстандартом, ибо предстоит узаконить новый, более разумный подход к проектированию конструкций.

Однако мало дать стандарт – надо готовить людей. Начинать надо с вуза, с юношей, учить с первого курса, что не надо делать запас прочности «четыре-пять», можно и поменьше. Пусть машина будет служить не столь долго – в целом страна выиграет. Потому что физически крепкие, но морально устаревшие машины, оборудование, станки заставят плестись в хвосте научно-технического прогресса. А идущий по следу никогда не перегонит – старая истина, но справедливая, как никогда.

Далее. Нужно в корне менять у потребителей все заготовительное производство. Это не новость. Об этом время от времени говорят, но, увы, воз и ныне там. Все начинается с заготовок – берут поковку, отливку, прокат; потом ее обдирают, режут, строгают, пока не получат нужную деталь и гору металлической стружки. Тут мы сильно отстали от требований дня. Конечно, нужны большие капиталовложения, чтобы кардинально все изменить, но затраты окупятся в 10 – 15 лет.

В чем тут дело? На заготовительное производство долгие годы никто не обращал серьезного внимания, и, к сожалению, оно у нас оказалось в крайне запущенном состоянии. Надо, чтобы заготовка была максимально близка по своим геометрическим размерам к будущей детали, тогда нужно будет меньше снимать стружки. Для этого нужно создавать и шире использовать кузнечно-прессовое оборудование, тем более, что у нас есть и опыт.и разработки. Мы даже Франции поставили огромный пресс для металлургического комбината в Иссуаре, который там называют «мамонт-пресс» – еще бы, самый мощный в Европе!

Нужно внедрять современные технологии заготовительного производства. Остановлюсь только на одной из них, потому что она близка мне, так как в нашем институте ее разработали и добились отличных результатов. Уто электрошлаковое литье, ценность его в том, что оно позволяет получать заготовки, очень близкие по своей форме к заданным размерам и обладающие к тому же свойствами поковок. Это особенно важно. На протяжении последних ста лет будущих инженеров во всех, вузах мира учат: литье всегда хуже поковки. Это совершенно не так. Можно и литые изделия получать со свойствами поковок. Наш метод литья позволяет получать металл очень чистый по вредным и грязным примесям. А таких прогрессивных технологий, проверенных жизнью, доказавших свою высокую эффективность, очень много. Дело за малым – нужно их использовать.

– И последний этап в жизни металла – эксплуатация...

– Назову одну цифру: в год мы теряем в результате коррозии до 15 миллионов тонн стали. Гигантский металлургический комбинат работает только на ржавчину.

Кардинальное решение вопроса – нанесение защитных покрытий на металл. Есть свой, есть зарубежный опыт. Как-то наши сотрудники работали на Кюсю, южном из главных островов Японии. Субтропики: тепло, влажно. Бросилось в глаза: все металлоконструкции – мосты, опоры линии электропередач, фермы в цехах, конструкции хайвеев, переходов, столбы – ничто не покрашено, все покрыто защитными покрытиями, как правило, цинком. Это прочно, надежно, долговременно. Мы же каждый год красим масляной краской мосты, опоры ЛЭП, конструкции – гробим колоссальные средства, причем краски эти надежно металл не защищают, он все равно ржавеет, выходит из строя. То же самое на морских сооружениях, причалах, судах.

Нам необходимо резко увеличить количество выпускаемых металлоконструкций с защитными покрытиями: хромированием, никелированием и так далее. Есть еще один новый великолепный метод – покрытие пластмассами. Мы получаем лист, уголок, швеллер, покрытые тонким слоем пластмассы, который хорошо держится на металле и надежно защищает его, делая вечным.

Это громадная проблема.

Ибо, кроме покрытий такого рода, как я сказал, есть целый ряд других современных методов, например, нанесение на сталь путем конденсации нужной пленки защитного металла. Так называемая парофаз-ная технология.