Трудовой стаж металла

Сейчас метод прямого восстановления железа из руды переживает свое второе рождение, он, разумеется, поднят на современный уровень развития науки и техники. Сама по себе идея чрезвычайно проста: измельченную в порошок руду подают в обжитую печь, где при высокой температуре порошок взаимодействует с восстановителем (природным газом, водородом), способным соединяться с кислородом. Полученный в результате продукт окомковывают в металлизованные окатыши, на девяносто с лишним процентов состоящие из железа. Окатыши удобно транспортировать, да и поверхность у них меньше, значит, они меньше, чем порошок, окисляются атмосферным кислородом и влагой.

Дальше окатыши загружают в электродуговую печь и получают сталь.

Метод прямого восстановления железа все шире внедряется в производство. Из 750 – 800 миллионов тонн стали, которые, как я говорил, производятся сейчас в мире, уже несколько десятков миллионов тонн получаются этим прогрессивным способом. И что показательно, в основном он внедрен в развивающихся странах, располагающих дешевым энергетическим сырьем. Даже на привозной железной руде, на своем природном газе они получают дешевую отличную сталь.

Этот метод будет использован и на строящемся у нас Оскольском металлургическом комбинате. Думаю, что на эту технологию нам следует ориентироваться при планировании предприятий черной металлургии, которые мы собираемся строить в будущем, скажем, в зоне БАМа. Руды в Сибири есть, природного газа тоже хватает.

Однако следует учитывать и трудности, которые неизбежны, как и во всяком новом Деле. У нас нет пока что ни специалистов, ни опыта как по процессу производства окатышей, так и по плавке их в электродуговых печах, где необходимо соблюдать особый режим. Но все это придет с годами. И Оскольский комбинат должен стать нашей школой. Главное: необходимо понять, что за этим методом будущее. Если мы хотим идти в ногу с техническим прогрессом, нельзя ориентироваться только на привычный, хорошо отработанный, но дорогой и уже устаревший доменный процесс.

– С первым переделом мы покончили. Второй?..

– Сталеплавильное производство.

Сталь можно получать в мартенах, конверторах, электропечах. К сожалению, структура производства стали у нас в стране несколько отстала от требований сегодняшнего дня. Так уж исторически сложилось. Когда мы вышли из войны и нам нужно было срочно поднимать разрушенную металлургию, мы восстанавливали ее такой, какой она была до войны. Так было проще, имелся опыт. Построили мартеновские цехи, шестисот, девятисоттонные печи-гиганты, настоящие мастодонты сталеплавильного производства. А ведь выгоднее и быстрее получать сталь в конверторах. Конвертор – это скорость и эффективность. Залил в эту громадную грушу сотни. тонн жидкого чугуна, продул его кислородом и в считанные минуты выжег углерод, получил сталь, железо.

Реакция – экзотермическая, идет с выделением тепла. Экономится топливо, экономится время. Сталь получается за минуты, а не за пять-шесть часов, которые должен «кваситься» в мартене чугун с металлоломом прежде, чем получим то же количество стали.

Сегодня в Японии и некоторых других странах мартеновских печей практически уже нет. Сталь выплавляется только в конверторах. Мы же, увы, видимо, до конца нашего века будем еще получать значительное количество мартеновской стали. Мы не можем вот так сразу закрыть цеха, где стоят давшиеся нам такой дорогой ценой печи. Без выплав-ляемой в них стали народное хозяйство не может обойтись.

– А если перейти на конверторы?

– Со временем, конечно, так и будет, но переход этот будет идти постепенно, постепенно изменится и структура нашего производства стали. Этот процесс потребует таких колоссальных капитальных вложений, какие в короткий период нашему бюджету не осилить. Но перспектива и общее направление развития ясны.

– Всякий раз, когда мы начинаем говорить о приросте производства металла, мы упираемся в одно и тр же препятствие – слишком большие затраты. Есть пути, которые могут дать металл меньшей Ценой?

Вот о них-то мне как раз и хотелось сейчас сказать. До сих пор у нас еще слишком великинеоправданные потери металла. Начинаются они у самого потока стальной реки – в черной металлургии. На свою беду, мы не умеем использовать в полную меру достижения человечества в этой области и даже свои собственные. Весь мир подхватил советское изобретение – непрерывную разливку стали. Весь мир работает по этой технологии. Мы же в этом прогрессивном деле находимся не на самом видном месте. Продолжаем лить металл большей частью «на канаве». По этой причине приходится отрезать от каждого слитка низ и «голову». Обрезь, дефектный металл – наш бич, но и наш резерв, который пора пустить в дело. Не хочу углубляться в техницизмы, а тем более поучать черную металлургию, как нужно варить сталь. Все это и так всем хорошо известно. Остановка за малым: знания пустить в дело.

Производя металла больше всех в мире, мы делаем его не очень высокого качества. Он «засорен» различными включениями, газами, вредными примесями. Из-за этого он теряет прочность, антикоррозийную устойчивость, ухудшаются многие его конструктивные качества: Внедряя высокопрочные, высококачественные стали, мы, грубо говоря, можем в полтора раза снизить вес всех наших конструкций.

А что это такое на практике? Возьмем для примера белорусские карьерные автосамосвалы грузоподъемностью в 40,75 и даже 120 тонн. Если делать их кузов из, обычной стали, то придется на каждой ходке возить 25 – 30 тонн металла. Заменим сталь на более прочную – облегчим конструкцию, и сразу на десять – пятнадцать тонн увеличим полезную грузоподъемность автомобиля.

Очень много металла потребляет угольная промышленность. Он идет на изготовление добывающих комплексов, транспортеров, крепей – миллионы тонн в год. Но сталь используется обычных марок. Пустите на все это металл раза в полтора-два прочнее – и на столько же можно будет снизить сечение всех металлоконструкций. Они станут легче – и уменьшатся затраты труда на перемещение комплексов в забое, возрастет производительность труда. И главное – сэкономим металл.

Есть, разумеется, и другие методы улучшения качества выпускаемого металла.

В нашем институте разработан метод электрошлакового переплава. Этот процесс позволяет получать слитки и отливки с отличными свойствами.

Об этом методе говорилось и на XXV съезде КПСС, и в «Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976 – 1980 годы», и в соответствующих Постановлениях ЦК КПСС и Совета Министров СССР. Министерству черной металлургии и всем машиностроительным министерствам совместно с нашим институтом поручено разработать и осуществить в 1980 – 1985 годах мероприятия по дальнейшему расширению и применению электрошлакового литья. Не думаю, что применение этого процесса сэкономит миллионы тонн стали, но за сотни тысяч тонн дорогой, высоколегированной стали, необходимой машиностроению, ручаюсь. Экономический эффект этого метода очень высок.