Они всегда были символом тяжелого, упорного труда, несгибаемой воли и силы могучей. О них пели в песнях, их облик запечатлели на плакатах и отчеканили на серебряных советских монетах. Кузнецы! Об умельцах этих, русских кузнецах, слагали сказки и легенды. Русский кузнец блоху подковал, пудовым молотом отшелушил скорлупу, не повредив белок куриного яйца. Вот какие они умельцы, русские кузнецы, такова о них слава в народе!...

Но кто бывал в кузнице, особенно в прежние годы, до сталинских пятилеток, тот может вспомнить и другое: гарь, копоть, чёрные стены, низкие тяжело нависшие потолки. Тускло мерцающее, трепетное пламя горнов. И в этой сизой, угарной, грохочущей полумгле - чёрные лица усталых, закопчённых людей.

В наши дни кузнечно-прессовые цехи преобразились. Огромные корпуса похожи на выставочные павильоны. Крытые стеклом, они заполнены светом и солнцем. Тяжёлые молоты, могучие прессы, высокопроизводительные ковочные автоматы работают в чётком ритме.

Ещё более широкие перспективы открываются перед кузнецами в ближайшем будущем. В Законе о новом пятилетнем плане указано: «Поднять производство кузнечно-прессового оборудования в два с половиной раза по сравнению с довоенным уровнем, прежде всего за счёт тяжёлых прессов, молотов и ковочных машин». Ни одна другая отрасль не получает подобного размаха, таких быстрых темпов развития.

Почему кузнечно-прессовому оборудованию уделено такое внимание? Потому что выпуск и внедрение его означают переход на новую ступень производительности и качества продукции.

В Америке, особенно за годы войны, резко увеличился парк мощных штамповочных и чеканочных прессов и тяжёлых молотов. Американские заводы выпускают молоты 132 различных конструкций и размеров. Если до войны в США было около 11 тысяч гидравлических прессов, то сейчас их уже больше 28 тысяч. Общее количество кузнечно-прессовых машин достигло почти 400 тысяч единиц. Через штамповку в Америке пропускается ежегодно до 8 миллионов тонн стали.

Почему молоты и прессы завоевали такое признание в машиностроении?

Наилучшей, наиболее передовой технологией считается та, которая в процессе обработки деталей улучшает качества металла. Это бесспорно. Но на станках резцы снимают поверхностный, самый прочный слой стали. Они неизбежно перерезают волокна металла. Иное дело - обработка изделий путём давления. Волокна при этом располагаются правильно, ещё больше уплотняются, механические свойства металла повышаются.

Необходимо, например, изготовить шестерню дифференциала автомобильного мотора. Можно обработку вести на зубофрезерном станке. Так, собственно, и делается, для чего на станок подаётся цилиндрическая заготовка весом в 2,16 килограмма. Но представьте себе ту же шестерню под прессом. Весит заготовка уже только 0,96 килограмма. Сберегается много металла. Пресс выдаёт за час 400 шестерён. Прикиньте-ка, сколько станков надо иметь в цехе, чтобы достигнуть такого же выпуска!

Вы скажете, станок точнее работает? Ничего подобного. После пресса даже для зубьев шестерён не нужна механическая обработка. Штамповка имеет предел точности в 0,5 миллиметра. А холодная чеканка - даже 0,01 миллиметра.

Теперь посмотрим, каково будущее кузниц. Сейчас в цехе всё ещё витает синий дымок угарного газа, грохот и шум для непривычного человека кажутся невыносимыми. Кузнецы действительно немного глуховаты. Не так уж чисто, как хотелось бы, у рабочих мест. И хотя кузнецы теперь мало похожи на тех, каких рисовали в детских хрестоматиях, всё же труд их тяжёлый, требующий большой затраты физической силы. У молота или ковочной машины пока ещё нельзя находиться в белом воротничке и при галстуке. Необходима спецовка. За день её цвет заметно тускнеет и руки кузнеца становятся чёрными. Нужна обязательно сетка, предохраняющая глаза. Вот почему очень интересно заглянуть в завтрашнюю кузницу, одну из тех, которые сейчас начинают строить.

Прежде всего в этом цехе металл будет нагреваться не на нефтяных или газовых печах, как это делается теперь. Для того чтобы пруток в 60 миллиметров нагреть до температуры в 1200 градусов, сейчас затрачивается 20 - 25 минут. При этом неизбежно получается окалина, или, проще говоря, окисление металла. Это окисление прожорливо. Оно съедает от четырёх до шести процентов веса всей заготовки за один нагрев. Л многие детали приходится нагревать по нескольку раз, и всё время образуется окалина, металл портится.

В кузницах, что сейчас строятся, металл будут нагревать электропечи. У нас есть закалка токами высокой частоты. По этому же принципу можно нагревать металл до необходимых температур. Электропечь займёт в десять раз меньше места, чем её теперешние «соперницы». Из щелей нефтяных и газовых печей вырываются дым, копоть и газ. Электропечь исключительно чиста, любо работать на ней. Она всех пленяет чудесной быстротой в работе: пруток толщиной в 60 миллиметров держат в печи только до 1,5 минуты. Электропечь не даёт окалины. Металл пластичен, а окалина жёстче, более высокой твёрдости. Когда её снимают, на станках притупляются резцы, в прессах портятся штампы - покрываются морщинами, быстрее изнашиваются ручья, придающие прутку определённую форму.

Теперь надобность в съёмке окалины скоро отпадёт, как сейчас кажутся ненужными в механизированных цехах простой горн и ручной молот с наковальней. Появятся силачи - 35-тонные молоты. Настоящие геркулесы, способные одним ударом отковать цельноштампованное вагонное колесо. Какой страшной силы удар! Если вообразить себе такой же пресс, то сила давления его должна была бы равняться примерно 30 тысячам тонн!

Но самое удивительное заключается в тишине, которая будет царить в этих цехах. Молот ударит, но не грохнет. Мощные прессы будут действовать бесшумно, без стука и вибрации. Рассказывают, что Форд закрыл свой кузнечный цех в Детройте из-за вибрации, возникающей от молотов. Она мешала точности действия станков. Наше советское кузнечно-прессовое хозяйство будет лучше фордовского: оно успешно заменит станки на очень многих участках металлообработки.

Но вернёмся в кузницу ближайшего будущего. Электропечи её предельно автоматизированы. Заготовку от печи к агрегату подаёт транспортёр. Он же «забирает» деталь с агрегата и передаёт её на контроль. Появится манипулятор, механизирующий тяжёлую штамповку. Как рабочий, он вынет заготовку из печи, подаст в штамп, будет «манипулировать», то есть перекладывать заготовку из одного штампованного ручья в другой. Затем отправит деталь на обрезной пресс для отсечки заусенцев и, наконец, уложит её готовенькую, проверенную в ящик для транспортировки на сборку.

Изменится и материал. Теперь в ходу прутковый прокат постоянного поперечного сечения. Деформируясь в ручьях штампа, пруток приобретает любую форму. Но многоручьёвый штамп стоит дорого, он сложен в изготовлении. Советские металлурги дадут кузнецам прокат с периодически меняющимся профилем. Это значительно упростит штамповку коленчатых валов, шатунов, увеличит производительность прессов в среднем до 20 процентов.

Закон о новой пятилетке обязывает: «... Обеспечить освоение новых, технически более совершенных видов машин высокой производительности: многошпиндельных агрегатных станков, станков-автоматов, мощных штамповочных и чеканочных прессов, ковочных машин...»

Кузнечно-прессовое машиностроение у нас совсем юное, созданное в годы сталинских пятилеток. Его насущно необходимо развивать, серьёзно осваивать, привлекая к этому делу молодые силы, творческое новаторство. Это делают советские машиностроители, среди которых очень много молодёжи. Скоро появятся о кузнецах новые песни, в них прославят чудесную технику сталинского пятилетия, окрыляющую людей всех профессий на созидательный, плодотворный труд. Русский кузнец блоху подковал. Он же будет ковать сложные машины, к которым не прикоснётся резец. Это - неизмеримо большее искусство!

Представьтесь или зарегистрируйтесь, чтобы участвовать в обсуждении.