Качество – имя существительное. Однако воспринимаем мы Знак качества как прилагательное. Так уж устроена психика человека, что этот знак вызывает у нас безусловный рефлекс, отражая в сознании понятия «лучшее», «добротное», «надежное», то есть многочисленные синонимы слова «качественное». Ни малейшей тени сомнения насчет условности обозначения. Субъективное восприятие уступает место научной объективности. Истина как философская категория выступает с ярко выраженной материалистической социальной окраской. Мы стремимся познать себя и себе подобных как часть единого целого, чтобы утвердить наш мир как более истинный, более гуманный, более отвечающий запросам человека. Мы создали качественно новую историческую общность людей – советский народ. Поэтому слово «кволити» (в переводе – качество) не адекватно нашему «качество». Оно беднее содержанием, хотя внешне выражает то же понятие. Вот почему борьба за качество приобретает общественно-политический характер, знаменует новый этап в производственных отношениях советских людей. Но жизнь не догма, новое рождается и побеждает в острой схватке со старым, отживающим. Прогресс безжалостно стирает тормозные колодки субъективного консерватизма. И борьба за утверждение качества как нового стиля жизни – это процесс во времени и пространстве. Чтобы ускорить его, надо знать его основные параметры. Чтобы ускорить рост, надо знать, как предупредить болезни роста. Поводом для размышления на эту тему мне послужило знакомство с одной историей, происшедшей на Краснодарском станкостроительном заводе имени Седина.

Суть такова. В 1973 году был присвоен государственный Знак качества сединским крупногабаритным токарным станкам, единственным в своем роде, удовлетворяющим нужды отечественной тяжелой индустрии. Несомненно, по праву гордился заводской коллектив своими достижениями. Ведь изготовить многотонную махину с. высоким классом точности и абсолютно качественно весьма сложно. И через год это подтвердили результаты проверки краснодарской МОЛГН (межобластная лаборатория государственного надзора). В общем, заключение было таково: нарушение технологической дисциплины. А за этой канцелярской словесной вуалью – серьезные отклонения от ГОСТа и технических условий эксплуатации. Среди готовой продукции, помеченной Знаком качества, был обнаружен брак: раковины, забоины, течь масла из-под фланцев и пробок, неправильная установка ограничителя. Мелочи? Но лаборатория сделала вывод: нарушение техпроцесса, ошибки исполнителей в результате низкой квалификации рабочих, небрежного отношения к своей работе. МОЛГН применила даже экономические санкции – наложила запрет на реализацию продукции. И, конечно, аврал. На заводе спешно были разработаны оргтехмероприятия, получили выговоры четыре человека, замечания – два, а начальнику ОТК было предписано: «Усилить контроль за качеством выпускаемой продукции». Не правда ли, мягковато? А через месяц в МОЛГН пришло письмо-ходатайство. В нем были перечислены все принятые меры и выражалась просьба снять запрет на реализацию продукции. Директор завода Александр Викторович Елизаров в этом послании заверял: «Выполнение этих и других мероприятий обеспечивает стабильный выпуск станков с ГЗК, и завод принимает меры по дальнейшему повышению качества станков». Поверили? Поверили! Но серьезные сомнения остались.

Начальник отдела стандартизации МОЛГН Юрий Валерьянович Меркурьев, молодой, энергичный мужчина, говорил, что на расширенном техсовете лаборатории, куда было приглашено руководство завода, «будировали» вопрос о снятии с этих станков Знака качества. Однако государственных контролеров напористо сумели убедить, что это, мол, случайность, «издержкипроизводства». Человек слаб, тем более когда надо опустить занесенный над головой дамоклов меч, а ему внушают, что он не рассмотрел всех добродетелей наказуемого. Победила вера в добрые начала. И в декабре, по истечении срока действия права на Знак качества, продукция вновь была аттестована как лучшая. А в следующем месяце – горькое разочарование. Результат запланированной МОЛГН проверки «указаний по акту проверки 1974 года» был плачевен: «Установлено, что токарные станки со Знаком качества не соответствуют требованиям ГОСТа и технических условий». Перечисленные «болезни» были те же, прошлогодние.

Впечатление было такое, как будто руководство завода пропустило мимо ушей серьезный упрек в снижении качества выпускаемой продукции. Начальник краснодарской МОЛГН Александр Васильевич Годный схватился за голову: что же делать? Выходит, заговорили зубы, а серьезных для себя выводов не сделали. А он опростоволосился, размяк. Может, хватит играть в добропорядочность?

Но пока в голове у молгновцев «будировали» сомнения высшего порядка, сединцы не дремали. Во что бы то ни стало сохранить свое реноме – такой был брошен клич на их тонущем корабле. И сумели-таки. Убедили и МОЛГН и райком партии. Чем? В марте на стол повергнутых в сомнение молгновцев лег увесистый том с заманчивым названием: «Сведения о предприятии имени Седина». А чтобы не дай бог не возникло мысли о саморекламе, в скобках доверительно сообщалось: «Акт самоанализа». На фоне обозначенных объективных минусов – аритмия, брак поставщиков – пространно были расписаны плюсы и мероприятия по улучшению качества продукции. Оказывается, уровень механизации основного производства составляет 74,4 процента, а процент морально устаревшего технического оборудования равен всего лишь 14. Констатируется, что внедрена система управления качеством продукции. А цифровой показатель сдачи изделий с первого предъявления внушает уважение – 87.процентов. Да и квалификация работников ОТК высокая – средний разряд 4,2. Свыше 500 рабочих, явствует из проспекта, повысили профессионально-технический уровень. Не обойдены молчанием и недостатки, выведшие МОЛГН из равновесия. Их два: «нарушение технологического процесса (низкая квалификация, низкая требовательность) и поставщики». Причем из приведенного графика с диалектическим названием «Динамика нарушений технологических процессов» видны «успехи»: по сравнению с 1971 годом в 1974-м их было почти в 6 раз меньше. А что касается поставщиков, то за прошлый год заводом было предъявлено 101 «предложение» на бракованную продукцию общей суммой, равной около 200 тысяч рублей. «Акт самоанализа», где слово «акт» было воспринято не как существительное, а как глагол, возымел предполагаемое воздействие на молгновцев и райкомовцев, и сединцам опять поверили. Однако в какую бы прекрасную тогу ни облачали юродивого, святым его лицо никогда не станет. И время подтвердило правоту этого жизненного наблюдения.

В выводах «Акта» было сделано оптимистическое утверждение: «Краснодарский ордена Трудового Красного Знамени станкостроительный завод имени Седина имеет технические и производственные условия для выпуска продукции стабильного и высокого качества». А четыре месяца спустя, словно гром среди ясного неба, – постановление Госстандарта СССР о лишении завода имени Седина права применять клеймо государственного Знака качества на означенную продукцию. Санкция весьма жесткая. Одних она заставила задуматься, других повергла в уныние, породила растерянность. Некоторые еще не осознали стоящих за этой крайней мерой глубинных причин брака. И пребывают в шоковом состоянии. Особенно запомнилось «потерянное» лицо начальника сборочного цеха, молодого специалиста Владимира Павлюка. Он недавно вернулся из отпуска и был убит неожиданной новостью. У него был настолько подавленный вид, что я не мог усомниться в его преданности производству. Но, объясняя причины появления дефектов в основном внешними и объективными условиями – опять же большой крен в сторону поставщиков, – Павлюк считал претензии не столь серьезными: мол, нашла коса на камень, кому-то попала шлея под хвост, и вот тебе какой моральный урон (не говоря уже о материальном). И, глядя на собеседника, я представил другое лицо.

Мне доверительно рассказали, как препротивно чувствовали себя представители завода, видя искаженное лицо заказчика, обманутого в надеждах. Было это так. Когда новенький, с иголочки станок с тисненым госзнаком качества был установлен, хозяин решил продемонстрировать его работу уважаемым специалистам и друзьям. Так сказать, предстояла торжественная церемония. И вот настал момент, когда, подавляя внутренний трепет, владелец уникального станка нажал стартовую кнопку. И... через некоторое короткое время его лицо вытягивается в вопросительно-обиженную физиономию. Проурчав несколько секунд, станок надрывно крякнул и замолк. От повторных нажатий кнопки огромная красивая машина лишь судорожно вздрагивала, но к жизни не возвращалась. После «хирургического» вмешательства – вскрытия – обнаружилось, что виною всему «невинно» оставленная в брюшине промасленная тряпка. Видите ли, разводя руками от облегчения и широко улыбаясь, представители завода спешили вас порадовать, наводили глянец и впопыхах забыли. Пустячок, но сколько неприятностей. Говорят, чуть ли не из-за этого и лишили Краснодарский станкостроительный завод Знака качества. Обидно. «Ведь сами по себе станки-то хорошие, – сетовал Павлюк, – много отличных отзывов, не уступают лучшим мировым стандартам. А рекламации? Так их всего несколько в год, да и вина не наша».

В высказываниях многих сединцев о причинах снижения качества сквозила мысль о внешних, не зависящих от них дефектах. А мы, мол, не такие уж и плохие. Были и трезвые голоса, которые высказывали даже сомнения: не поспешили ли вообще с присвоением Знака, поддавшись ура-патриотическому «Чем мы хуже других?». И в этих сомнениях есть здравый смысл. Какое дело потребителю на кивки в сторону «дяди»? Он покупает станок, выкладывает кругленькую сумму, ему гарантируют, что машина будет работать как часы, а она начинает барахлить с первого дня или, что не лучше, на третий, десятый, через месяц. Основные претензии Госинспекции по качеству к сединскому станку были таковы: тарахтение шестерен коробки подач, отказы в работе отдельных механизмов, отклонения от заданных норм, люфты в винтовых подачах, течь масла... Причем подчеркивалось, что в первом квартале 1975 года от различных заказчиков в адрес завода поступило 9 претензий по качеству изготовления. Комиссия в своих выводах на основании приведенного анализа указала на причины появления брака в продукции завода имени Седина. Это – «низкое качество комплектующих узлов, невыполнение мероприятий, направленных на улучшение качества, низкая квалификация слесарей-сборщиков, недостаточная требовательность к качеству продукции со стороны инженерно-технических служб и руководства завода». Рассмотрим все-таки, каковы же слагаемые появления некачественной продукции внешнего и внутреннего порядка.

Решение высшей инстанции о лишении Знака качества как обухом по голове лишило некоторых руководителей цехов и служб критического осмысления глубинных причин катастрофы. Но есть среди них и мыслящие люди, по-хозяйски решившие вникнуть в суть провала, чтобы выработать какие-то рациональные предложения предотвращения брака и дефектов. Владимир Федорович Остроух, заместитель главного инженера, когда получил выговор, пытался объективно обрисовать серьезность положения, тем самым привлечь внимание руководства к проблемам, выходящим за рамки завода. Однако выслушать его не удосужились: мол, получил свое, иди и выкладывайся, восстанавливай свой авторитет. А стоило прислушаться к его мыслям. Остроух поведал мне, что по инициативе здравомыслящих работников завода при ОТК было создано «бюро анализа». Решили посмотреть, из чего складываются дефекты. «Этот анализ, – подчеркивал Владимир Федорович, – был нами проведен не для оправдания, а для того, чтобы выявить слабые звенья и акцентировать на них внимание». Итак, по результатам исследования за первое полугодие 1975 года было выявлено 58 отклонений от нормы. Они составили 8 основных видов дефектов. Причем 65 процентов – по вине поставщиков, а 35 процентов – по вине завода. Рассмотрим вначале, в чем же все-таки вина сединцев?

Больший процент падает на некачественное изготовление деталей. Так называемый внутризаводской брак. В сборочный цех, который является последней и, стало быть, ответственной инстанцией, дающей станку путевку в жизнь, стекаются детали и узлы литейного, механического и других производственных звеньев завода. Но как можно судить о качестве этих изделий, если убытки от внутризаводского брака за прошлый год составили около трехсот с половиной тысяч рублей! И, получая недоброкачественные комплектующие детали и узлы, сборщики вынуждены много сил и энергии тратить на доводку якобы готовой продукции. И совершенно справедливо возмущался мастер сборочного цеха Григорий Иванович Штыренков, что в технологии эта доводка не предусмотрена, а рабочим приходится тратить на нее много времени. А это, естественно, вызывает нервозность. «Представляете, – с горячностью говорил он мне, – получаем мы готовый узел с отметкой ОТК механического цеха. Верим, что все подогнано чин по чину, а начинаем опробовать станок – туфта. Приходится разбирать, искать причину. И все из-за небрежности проверки. А ведь мы даже не можем провести тест, так как не имеем соответствующих измерительных приборов. Так что если бы наши подручные делали детали в допусках, предусмотренных технологией, все было бы в ажуре. К тому же я не понимаю, почему бы ОТК не принимать детали узлов пооперационно? Легче таким образом можно было бы избежать брака. А так рабочий «запорол» какую-нибудь деталь, пристроил ее – авось в комплексе сойдет, ведь не главная же. А мы расхлебывай.

В общем, на мой взгляд, качество закладывается с малого – с механического цеха». Григорий Иванович, двадцать один год проработавший в сборочном цехе, начав со слесаря, мыслил категориями рачительного хозяина, с болью говорил о недостатках, о так называемых «издержках производства», с которыми руководство завода мирится из года в год. А ведь какую прекрасную» мысль он высказал, хотя она не нова, к ней неизбежно приходят сборщики. «На наш станок ставили Знак качества, – размышлял Григорий Иванович, – мы гордились им, хотя нам более всего понятна правомерность наказания. Ведь все шишки валились на нас. А почему бы не сделать так. Ведь раньше Знак ставили лишь на некоторые станки из серии. А раз решили его ставить на всю продукцию, так и собирать станки надо из деталей со Знаком качества. Вот тогда бы мы не имели столько претензий».

Со Штыренковым трудно не согласиться. Тут и экономический эффект и качество – все взаимосвязано. И старший мастер ОТК сборочного цеха Тимофей Ефимович Христюк поддержал своего мастера. Ему, как контролеру, не раз приходилось слышать упреки в свой адрес, а ведь виноват в основном не он, а поставщик цеха. К тому же, как бы ни был сборщик добросовестен, есть план, есть вал, он начинает перегружаться, и дефекты проскакивают. Психология: рабочий, уставший от прицепа-доводки, заинтересован «спихнуть» узел, показавшийся нормальным, а контролер, будучи не семи пядей во лбу, «просмотрел» внутренний дефект. По словам Тимофея Ефимовича, аритмичность – второй главный враг качества. Судите сами, согласно тому пресловутому «Акту самоанализа», среднегодовые показатели ритмичности работы завода за 1974 год следующие: в первой декаде месяца нагрузка на рабочего в процентах – 12,5, во второй – в два раза больше, в последней – почти в пять раз. Мыслимо ли, чтобы при такой запарке в конце месяца (а если брать данные конца квартала и года, то показатели еще выше) можно выпускать качественно ровную продукцию! И как одна из объективных причин аритмии – несвоевременное выполнение поставщиками заказов по кооперации.

Система кооперативных связей предприятий прочно вошла в жизнь советской экономики. И завод имени Седина разумно подошел к мысли не изобретать у себя велосипеда, а пользоваться услугами специализированных заводов. И вместо открытия новых подсобных цехов на предприятии был создан отдел внешней кооперации. Он завязан с 11 поставщиками чугунного литья. Все они того же министерства, что и завод имени Седина. Половина даже того же главка. Однако такая родственная связь, как показала суровая практика жизни, лишь видимая.

По словам старого заводского работника Александра Кирилловича Луганского, возглавляющего отдел внешней кооперации (ОВК), его служба выполняет, по существу, роль толкача, дипломата-увещевателя. Возьмем, к примеру, главного поставщика – Ивановский завод тяжелого станкостроения. Он полностью обеспечивает сединцев базовыми деталями вертикального суппорта весом до 400 с лишним килограммов. И сборщики краснодарского предприятия напрочь привязаны к ритму ивановцев. А те, как мягко выразился Александр Кириллович, «пошаливают». За 9 месяцев 1975 года недопоставки из Иванова составили... ровно квартальный объем (по графику). В ногу с ними идут и «друзья» из Ленинградского станкообъединения имени Свердлова, поставляющего станины и крупногабаритные детали весом до 9 тонн. Так как же приходится выкручиваться бедолагам-сединцам? По принципу: конец квартала – жми на полную катушку. А отсюда и «законные» издержки производства. Какими же мерами приходится ОВК выколачивать детали от собратьев по кооперации? «Ежедневными звонками, – делился своими бедами Александр Кириллович, – телеграммами не помогает – приходится выезжать к «обещалкам» на очную ставку. Так и вынуждены, скажем, на новосибирский «Сиблитмаш» лететь за 7,5 тысячи верст киселя хлебать. А туда ведь билетик, извините, – 53 рубчика в один конец. А с июня там уже побывали три ведущих специалиста нашего завода. Разве это по-джентльменски?» Луганский старался говорить о поставщиках, выбирая мягкие, необидные выражения. Однако и в его голосе прозвучало раздражение: «Если и дальше так будет продолжаться, то завод будет на грани остановки. Конечно, руководство не допустит – правдами и неправдами план выполним, но обстановка будет крайне нервозной. Неритмичность создаст дефицит непосредственно на сборке». Но только ли в этом вина поставщиков?

Сборщики завода страдают также от другого недуга коллег по кооперации: недоделок, дефектов, брака. А поставщик – народ капризный. Правда-матка ему не по нутру. «Ах, вы еще туда же, кочевряжиться? Зачем нам нужен ваш прицеп – скатертью дорожка» – такова его безнаказанная логика. Вот и приходится заводу-заказчику закрывать глаза на «мелочевку» и, утроив силенки, доводить самому болванки до кондиции, ликвидируя «невинные огрехи». Так уже который год бьются сединцы над улучшением производства для них коробок подач и скоростей.

Связались с ближайшими от Краснодара предприятиями, и пришлось в конце концов взять над ними шефство, которое вылилось в родственное опекунство. Ну, а коробки приходится-таки сединцам по новой перебирать. Да ведь не всегда удачно и получается: легче сделать, чем переделать. Отсюда претензии – тарахтят коробки. Пришлось повозиться и с заводом, поставлявшим электромуфты. Предприятие-поставщик перешло на новую, упрощенную технологию изготовления, и продукция стала «подводить», посыпались рекламации в адрес... завода имени Седина. Такова «селяви».

Однако, несмотря на эти серьезные внешние и внутренние подводные камни, которые так некстати подкузьмили сединцев, коллектив предприятия полон оптимизма и верит, что скоро вернет себе утраченное право на государственный Знак качества. И еще есть у сединцев надежда, что в десятой пятилетке станет более четким и ответственным сотрудничество предприятий, связанных тесными узами кооперации. Но самое главное, квалифицированные рабочие и инженеры уже живут мыслями о внедрении новейшей технологии, которая позволит заводу избежать многих нынешних дефектов.

Вдумчивые глаза Александра Алексеевича Софроновича, главного инженера, светились радостью отца, ждущего новорожденного. Он, кандидат технических наук, вложивший душу в создание крупногабаритных токарных станков, говорил о завтрашнем дне предприятия. Уже в начале пятилетки будет решена проблема с дефектами коробок подач и скоростей и электромуфтами. Сединцы готовятся к переходу на выпуск станков, работающих на постоянном токе. Это упростит конструкцию – не понадобятся громоздкие коробки с шестернями и огромное количество электромуфт. Но не только это. Уже сейчас внедряются в производство металлообрабатывающие станки с программным управлением. Пока их только 21, но вскоре предприятие получит еще 103 технологических робота. Увеличится эффективность производства, улучшится качество изготовления деталей. Ведь машина работает более четко, независимо от настроения. К тому же высвободятся рабочие руки, которых сейчас на заводе не хватает. Появится новая категория рабочих – операторов-наладчиков с дипломами техникума или института. Так будет решена проблема сегодняшнего внутризаводского брака. «Ну, а в будущем, – заключил Софронович, – автоматизированное производство, которое будет внедряться поэтапно: сначала жесткое программное управление, затем мини-ЭВМ с адаптацией (мыслящая ЭВМ) и, наконец, автоматические комплексы. И наша передовая молодежь, я твердо уверен, будет активным творцом этого прекрасного будущего». Мне сначала показалось, что молодежи на заводе как раз-то и не очень доверяют. Когда я спросил у одного из заводских руководителей, что же сделал комсомол для того, чтобы удержать уже завоеванный станком Знак качества, мой собеседник сделал удивленное лицо: «При чем здесь комсомольцы?!» Хуже всего, что комитет комсомола действительно оказался ни при чем. Не забили вовремя тревогу «прожектористы», не появились в цехах комсомольские «посты качества», на собраниях комсомольских групп ни разу не поднимался вопрос о качестве изделий и всей работы. И только когда «грянул гром» и с подготовленного к отправке заказчику очередного станка начали смывать уже нарисованный Знак качества, комитет комсомола забил тревогу. Спешно собрался совет молодых специалистов, появилась программа действий всей организации в борьбе за качество заводской продукции. Будем надеяться, что эта борьба, в которую теперь активно включился и комсомол, окончится победой.

Десятая пятилетка – пятилетка качества. И речь идет не только о качестве деталей станков и машин, но и о качестве нашей работы в любой области, о качестве наших отношений, о коммунистических качествах советских людей, строящих самое справедливое общество на земле.

Представьтесь или зарегистрируйтесь, чтобы участвовать в обсуждении.